吊具电缆外皮出现凸起是常见的故障现象，通常由机械损伤、材料老化、制造缺陷或环境因素引发。凸起可能伴随绝缘性能下降、护套开裂等风险，需及时排查原因并处理，否则可能引发短路、漏电甚至火灾。以下是具体原因分析及解决方案：
一、机械损伤导致凸起
1. 外力挤压或碰撞
原因：
吊具电缆在运行中可能被重物挤压（如货物堆放、设备碰撞）、被尖锐物体划伤（如金属边角、碎石），或因过度弯曲导致护套变形。案例：某港口起重机吊具电缆在搬运集装箱时被货叉刮擦，护套表面出现长条形凸起，内部导体绝缘层被划破，导致短路故障。
特征：
凸起形状不规则，可能伴随护套破损、导体暴露或局部发热。
2. 安装不当
原因：
电缆弯曲半径过小（如绕过锐利转角），导致护套拉伸变形；
固定夹具过紧，长期压迫护套形成压痕或凸起；
电缆拖拽方式错误（如直接拉扯外皮而非牵引绳），导致护套与导体错位。
案例：某汽车工厂吊具电缆因安装时弯曲半径不足（仅为标准值的50%），运行3个月后护套在弯折处鼓包，内部导体断裂。
特征：
凸起集中于弯曲部位或固定点，可能伴随护套变色（因摩擦生热）。
3. 振动与疲劳
原因：
吊具系统频繁启停或振动（如振动筛、冲压设备附近），导致护套与导体之间摩擦，长期积累形成局部凸起。案例：某矿山吊具电缆在振动筛附近运行1年后，护套表面出现周期性凸起，检测发现导体与护套间填充物已粉化。
特征：
凸起呈波浪形或节状，可能伴随护套内部填充物脱落。
二、材料老化导致凸起
1. 护套材料热老化
原因：
长期高温环境（如靠近热源、阳光直射）导致护套材料（如PVC、TPU）软化、膨胀；
温度波动（如昼夜温差＞30℃）加速材料热胀冷缩，形成应力集中点。
案例：某钢铁厂吊具电缆在高温炉旁存储3个月后，PVC护套表面出现多个球形凸起，检测发现护套硬度下降40%，增塑剂挥发严重。
特征：
凸起均匀分布，护套表面发粘或变色，可能伴随绝缘电阻下降。
2. 护套材料光老化
原因：
紫外线长期照射导致护套材料（如橡胶）分子链断裂，表面粉化、开裂，内部气体（如硫化气体）逸出形成凸起。案例：某光伏电站吊具电缆在户外使用2年后，护套表面出现蜂窝状凸起，检测发现紫外线吸收剂已耗尽，护套拉伸强度下降60%。
特征：
凸起多见于阳光直射面，护套表面粗糙、易剥落。
3. 护套与绝缘层兼容性差
原因：
不同材料（如硅橡胶绝缘+PVC护套）因膨胀系数差异，在温度变化时产生间隙，气体或水分渗入后形成凸起。案例：某风电塔筒吊具电缆采用兼容性差的材料组合，运行1年后护套与绝缘层分离，形成环形凸起，导致局部放电超标。
特征：
凸起呈环形或螺旋状，可能伴随护套与绝缘层剥离。
三、制造缺陷导致凸起
1. 护套挤出工艺问题
原因：
挤出温度过高导致护套材料分解，产生气泡；
挤出速度不均导致护套厚度不一致，薄处易鼓包；
冷却不充分导致护套内部应力残留。
案例：某批次吊具电缆因挤出工艺缺陷，护套表面存在微小气泡，运行6个月后气泡扩大形成凸起，导致绝缘击穿。
特征：
凸起多见于电缆端部或接头处，可能伴随护套表面光泽度差异。
2. 导体结构缺陷
原因：
导体绞合不紧，运行中因振动松散，挤压护套形成凸起；
导体表面毛刺刺破绝缘层，导致局部放电引发护套膨胀。
案例：某汽车生产线吊具电缆因导体绞合不紧，运行3个月后护套在导体松散处鼓包，检测发现导体电阻超标20%。
特征：
凸起内部可触及松动导体，可能伴随异常发热或噪音。
3. 填充材料问题
原因：
填充绳（如玻璃纤维绳）未充分浸渍阻燃膏，运行中因摩擦生热分解产生气体；
填充膏挥发或流失，导致电缆内部形成空腔。
案例：某核电站吊具电缆因填充膏挥发，运行2年后护套表面出现多个凸起，检测发现电缆直径缩小8%。
特征：
凸起多见于电缆中部，按压时有弹性感。
四、环境因素导致凸起
1. 化学腐蚀
原因：
护套接触油污、酸碱溶液或溶剂（如汽油、润滑油），导致材料溶胀或降解；
盐雾环境（如海边）加速金属导体氧化，产生气体挤压护套。
案例：某化工厂吊具电缆因接触硫酸溶液，PVC护套在30分钟内溶胀形成凸起，导致绝缘失效。
特征：
凸起伴随护套变色、软化或开裂，可能散发刺激性气味。
2. 生物侵蚀
原因：
昆虫（如白蚁）啃食护套，形成空洞后气体渗入；
真菌在潮湿环境中繁殖，分解护套材料产生气体。
案例：某仓库吊具电缆因白蚁侵蚀，护套表面出现多个小孔，运行1个月后孔洞扩大形成凸起。
特征：
凸起多见于电缆底部或隐蔽处，可能伴随护套粉末脱落。
五、凸起故障的排查与处理
1. 初步检查
步骤：
目视检查凸起位置、形状及分布；
触摸感受凸起硬度（软/硬）、弹性；
闻气味（如化学腐蚀可能散发酸味）。
工具：
红外热像仪（检测局部发热）；
绝缘电阻测试仪（≥100MΩ为合格）；
局部放电检测仪（PD量≤5pC为合格）。
2. 深度检测
方法：
X射线检测：观察导体结构是否松散；
超声波检测：检测护套与绝缘层是否剥离；
DSC分析：评估护套材料热稳定性。
案例：某风电场通过X射线检测发现吊具电缆凸起处导体绞合松散，针对性加固后故障消除。
3. 处理措施
临时方案：
对轻微凸起（无破损）进行标记并加强监测；
对凸起处包裹绝缘胶带或热缩套管，防止进水或机械损伤。
长期方案：
更换故障电缆（优先选用耐老化、抗机械损伤型号）；
改进安装方式（如增大弯曲半径、使用弹性夹具）；
加强环境控制（如防紫外线涂层、化学防护套管）。
案例：某矿山通过更换为抗振动型吊具电缆（护套内嵌金属丝），运行3年未再出现凸起故障。
六、预防措施
1. 选型优化
原则：
根据环境选择护套材料（如高温环境选硅橡胶、化学环境选氟塑料）；
优先选用抗机械损伤结构（如钢带铠装、编织加强层）。
案例：某钢铁厂将普通PVC护套电缆更换为钢带铠装硅橡胶电缆后，凸起故障率下降90%。
2. 安装规范
要求：
弯曲半径≥6倍电缆直径（动力电缆）或10倍（控制电缆）；
固定点间距≤1m，避免电缆悬空；
拖拽时使用牵引绳，禁止直接拉扯外皮。
3. 维护制度
周期：
每月目视检查电缆外观；
每半年进行绝缘电阻和局部放电检测；
每年对关键电缆进行X射线或超声波检测。
记录：
建立电缆健康档案，跟踪凸起发展趋势，提前制定更换计划。
结论
吊具电缆外皮凸起是机械、材料、制造或环境因素综合作用的结果，需通过系统排查定位原因，并采取针对性处理措施。核心原则：
优先排查机械损伤（如挤压、安装不当）；
重点检测材料老化（如热老化、光老化）；
严格把控制造质量（如工艺缺陷、填充材料）；
全面防控环境风险（如化学腐蚀、生物侵蚀）。
通过科学选型、规范安装和定期维护，可显著降低凸起故障率，保障吊具系统安全运行。
