屏蔽层放线张力波动大的问题可通过以下方法系统性解决：
一、设备与机械系统优化
检查并更换变形线盘
线盘变形会导致放线直径不规则，引发张力波动。需定期检查线盘平整度，更换严重变形的线盘，确保放线直径稳定。调整绞笼转速与并线模
绞笼转速过快或并线模孔径磨损会导致线盘转动惯性大于阻力设定值。应降低绞笼转速至合理范围（如≤50rpm），并定期更换磨损的并线模，确保线盘放线均匀。升级张力控制系统
采用智能化张力控制装置（如石墨烯屏蔽电缆用导体绞合张力控制装置），通过张力测量系统实时检测每根绞合单线的张力水平，并自动调整张力电机，实现单线绞合均匀受力。
二、工艺参数精准控制
稳定放线与收线速度
张力波动的核心原因是送线盘与收线模具的线速差。需通过数学公式精确计算塔轮及芯轴上的实时线圈直径，动态调整送线盘与回转齿圈的转速，确保线速差恒定。优化绞对与成缆工艺
绞对节距：设计合理优化的绞对节距，避免节距偏离理论值导致系统性串音和张力波动。
成缆张力：成缆收放线张力需均匀一致，防止线对松紧不一。模具设计应合理，避免缆芯受挤压或变形。
控制护套工序质量
护套挤制过程中需防止缆芯压扁或不圆整，否则会导致屏蔽层张力分布不均。应采用高精度模具，并严格控制挤制温度和压力。
三、材料与预处理改进
选用低介电常数绝缘料
绝缘材料的介电常数和介质损耗会影响电缆特性阻抗，进而导致张力波动。应选用低介电常数（如≤2.3）和低介质损耗的绝缘料，减少传输过程中的信号反射。提高导体均匀性
导体直径不均或存在气孔、非金属夹杂物会导致绞制时断裂和张力波动。需在拉丝工序中严格控制导体直径公差（如±0.01mm），并采用无损检测技术排除缺陷。
四、环境与操作规范
控制施工环境湿度
环境湿度过高会导致树脂吸湿，固化时汽化形成气泡，影响屏蔽层结构稳定性。应将生产车间湿度控制在≤40%，并使用干燥柜储存材料。规范通讯联络流程
张力放线施工中，通讯不畅会导致操作延迟，引发张力突变。需在放线前校验所有通讯设备频率及灵敏度，并规定每个通讯人员的编号、工作地点及工作内容，确保指令及时准确。
五、典型案例验证
案例1：石墨烯屏蔽电缆张力控制
某企业采用智能化张力控制装置后，单线绞合张力波动范围从±15N降至±3N，导体外观圆整度提升40%，屏蔽层偏心度控制在≤5%。案例2：铝合金电缆断线修复
某铝合金电缆生产线因杆材气孔导致绞制断线，修复时间长达4小时。通过改进拉丝工艺（如采用连续退火技术）和增加X射线检测环节，断线率降低90%。
